生産単位減価償却の定義
生産単位減価償却は、活動方法とも呼ばれ、生産単位に基づいて減価償却を計算し、資産の耐用年数にわたる時間の経過を無視します。つまり、生産単位減価償却は生産に正比例します。主に製造業で使用されています。
同じ資産の価値は、その使用法によって異なる場合があります。たとえば、1つの資産Xが10ユニットを生成し、別の資産Yが20ユニットを生成します。どちらも同じ資産ですが、生成されるユニットが多いため、Yの減価償却はX資産と比較して高くなります。
生産単位減価償却式
生産単位の減価償却式を2つの部分に分けて、よりよく理解できるようにします。
ステップ1：単位式あたりの減価償却は次のように表されます。
ユニットあたりの減価償却=（コスト-残存価額）/推定総生産ユニットステップ2：減価償却費の計算式は次のように表されます。
減価償却費=ユニットあたりの減価償却率×特定の年に生産されたユニット。
費用：購入価格、設置、配送料、付帯費用が含まれます。
残存価額：資産の耐用年数の終わりに受け取る価値です。
推定生産単位：基本的には、資産の耐用年数にわたって生産された単位の推定です。
生産単位減価償却方法の例
生産単位の減価償却方法の例について説明します。
この生産単位減価償却Excelテンプレートはここからダウンロードできます–生産単位減価償却Excelテンプレート1月5日に50000ドルのコストで取得された資産のアイテムが、20000時間の使用を推定したとします。初年度、当該機器は4000時間を使用しました。推定残存価額は4000ドルです。
解決：
ステップ1：まず、ユニットあたりの減価償却率を計算する必要があります。計算は以下のようになります。
- ユニットあたりの減価償却=（$ 50000 – $ 4000）/ 20000時間
- ユニットあたりの料金= 1時間あたり2.3ドル
ステップ2：次に、1時間あたりの減価償却率に基づいて、特定の年の減価償却を計算する必要があります。計算は以下のようになります。
- 減価償却費= 4000時間×1時間あたり2.3
- 減価償却費（減価償却合計）= $ 9200
- 減価償却後の資産価値=（$ 50000- $ 9200）= $ 40800
- 2年目に上記の機器が8000時間使用したとすると、減価償却額は–
- 減価償却費の合計= 8000時間×1時間あたり2.3 = $ 18400
- 減価償却後の資産価値=（$ 40800- $ 18400）= $ 22400
- ご覧のとおり、生産台数の増加により減価償却額が増加しています。
生産単位減価償却方法の変更
- 旧会計基準による減価償却方法の変更は、会計方針の変更および遡及的に請求される減価償却として扱われます。
- 新しい会計基準によると、減価償却方法の変更は、資産の耐用年数にわたって将来的に会計上の見積りおよび減価償却費の変更として扱われます。
- 生産方法の単位の変更により発生する差損益a / c。古い方法では減価償却額が$ 1000であるが、新しい方法では減価償却額は2000であるとします。
- この場合、新しい方法の変更により追加の減価償却が発生し、損益に$ 1000の追加金額を借方に記入します（$ 2000- $ 1000）。
- 古い方法による減価償却額が$ 4000であるが、新しい方法による減価償却額が$ 3000である場合、この場合（$ 4000- $ 3000）、$ 1000が損益a / cに貸方記入されます。
生産単位減価償却方法の利点
生産単位減価償却方法に関連するさまざまな利点は次のとおりです。
- 資産の使用量に基づいて課金され、不要な減価償却の課金を回避します。たとえば、機械は340日で5000ユニットを生産しました。この方法では、減価償却は5000ユニットに基づいて請求されます。これは、通年ではなく340日間であるため、一致するコンセプトの収益とコストを提供します。
- 資産の効率を判断するのに役立ちます。
- この方法では、コスト、つまり減価償却は収益、つまり生産と一致します。
- この方法では、定額法に比べて、企業は利益と損失をより正確に追跡できます。たとえば、320日で機械によって1000ユニットが生産され、残りの日は機械がアイドル状態でした。
- この方法では、減価償却費は通年ではなく320に基づいて請求されます。ただし、定額法では、減価償却費は通年で請求されます。したがって、ご覧のとおり、直線と比較して、損益を導き出すための単位生産方法はより正確です。
- 減価償却は単位生産に直接比例するため、ほとんどの生産年でのより大きな減価償却は、より高い生産レベルに関連するより高いコストを相殺するのに役立ちます。生産量が多いほど、減価償却費は高くなります。
- たとえば、1年目の資産が1000ユニット、2年目が2000ユニットを生産した場合、2年目の生産コストは高くなり、減価償却額も1年に比べて高くなります。
- この方法は、減価償却費が通年または一部の年ではなく生産単位に基づいて請求されるため、製造業で非常に役立ちます。
生産単位減価償却のデメリット
生産単位の減価償却に関連するさまざまな欠点は次のとおりです。
- この方法では、使用量のみに基づいて減価償却を行いましたが、実際には、資産の価値を低下させる要因は数多くあります。
- たとえば、時間の流出によって減価償却も発生します。製造資産が工場でアイドル状態のままになることがあります。それでも、この方法では、機械が工場でアイドル状態のときに減価償却費を請求できないため、この方法を使用して資産の真の価値を導き出すことはできません。
- 複雑さのため、この方法で減価償却費を計算することは実際には困難です。たとえば、複数のアセットがあり、各アセットは特定の年に異なるユニットを生成します。主に商品が複数のプロセスで生産される場合、各資産を追跡することは非常に困難です。
- この方法では、2つの同じ資産の価値は、その使用法のために異なる場合があります。
- この場合、減価償却は生産された単位に基づいて考慮されないため、この方法は税務目的には使用できません。代わりに、彼らは減価償却費を請求します。これは税制の下で行われます。
制限事項
生産単位の減価償却に関連するさまざまな制限は次のとおりです。
- この方法は、マシンが工場でアイドル状態のままである場合には適用できません。たとえば、資産は350日で1000ユニットを生産し、15日間アイドル状態のままになります。この場合、減価償却は1000単位に基づいて計算されます。つまり、350日間のみです。アイドル期間、つまり15日間の減価償却は計算されません。したがって、それは時間の経過に反対します。
- この方法は、建物や家具などの製造資産以外の資産には適用できません。
- この方法では、ユーザーにのみ適用され、時間の流出を無視するため、減価償却の正しい値を導出することは困難です。
- この方法は、商社、サービス業などのすべての事業で使用できるわけではありません。この事業では、減価償却は生産台数に基づいて計算されないためです。むしろ、定額法またはWDV法に従います。
結論
生産単位減価償却方法は、基本的に、アイドル時間が少なく、生産が効率的な製造資産に適用されます。現在、この方法は資産の効率を判断する上でより一般的です。生産効率に基づいて各資産の減価償却を提供します。この方法を選択することは、各資産とその生産を追跡する必要があるため非常に重要です。したがって、この方法を選択する前に、すべてが管理されていることを確認してください。そうしないと、この方法を使用するのが困難になります。